Technologie výroby žlabů MERKUR 2 pomocí středofrekvenčního odporového svařování

Komplexně se na technologie, které používáme při výrobě žlabů MERKUR 2, můžete podívat v našem prezentačním videu.

Výroba - výrobní linka žlabů Merkur 2
Velkou obchodní předností firmy je skutečnost, že při výrobě kabelových žlabů a příslušenství nejsme odkázání na žádné subdodávky. Výroba žlabů a jejich příslušenství je realizována prostřednictvím vlastních technologií, v našich výrobních prostorách a s našimi pracovníky a to včetně povrchové úpravy galvanické zinkování, které provádíme ve vlastní galvanově. 

Pro výrobu kabelových žlabu MERKUR 2 používáme plně automatizovanou výrobní linku LKZ 750, která využívá mimo jiné nejmodernější technologii středofrekvenčního svařování, používanou např. v automobilovém průmyslu. Součástí linky je i přístrojové vybavení a řídící software firmy Bosch Rexroth Electric Drives and Controls GmbH. Technologie středofrekvenčního odporového svařování je moderní sofistifikovaná metoda svařování kovů bez přídavného materiálu, která má oproti "klasické" nízkofrekvenční metodě několik zásadních výhod. Jednou z nich je skutečnost, že výstupem ze svařovacího transformátoru, napájeného středofrekvenčním měničem, je stejnosměrný proud, který nevykazuje žádné induktivní ztráty a dodá tak rychle přsně definované množství energie do místa svaru, přičemž umožňuje velmi dynamickou regulaci průběhu svařování a tím pozitivně ovlivňuje výslednou kvalitu svaru. Tato metoda je velmi rychlá (doba trvání svařovacího cyklu je řádově v [ms]), proto se zbytečně neohřívá okolní materiál, a zároveň jsou redukovány ztráty, přídavná pnutí a deformace materiálu po jeho zchladnutí.

Výrobu příslušenství kabelových žlabů (nosníky, držáky, podpěry ...) realizujeme mimo jiné i pomocí vysokorychlostního CNC Fiber řezacího laseru FieCut a výkonného průmyslového robota od společnosti Mitsubishi electric. díky těmto zařízením jsou výrobky přesné dle požadovaných rozměrů, proto jsme schopni reagovat na atypické požadavky ze strany zákazníka a dosahujeme celkově vyšší produktivity výroby.

Skladové prostory
Vzhledem k dlouhodobé obchodní politice a filozofii naší firmy prodávat naše výrobky ze skladu, jsme rozšířili i naše skladové prostory, včetně zvýšení skladových zásob. K tomuto kroku nás vedl i požadavek našich zákazníků na schopnost dodat námi vyráběný sortiment co nejrychleji. Vzhledem k již zmíněným povrchovým úpravám a provedením kabalových žlabů a příslušenství v současné době disponujeme víc jak 1800 paletovými místy. Do skladu byl pro zefektivnějí instalován tzv. "pojezdový regálový systém", který zaručuje větší přehlednost sortimentu a umožňuje skladovat větší objem materiálu na menším prostoru skladu. Tímto způsobem jsme schopni velmi rychle dodat objednávky našich obchodních partnerů, aniž bychom museli zasahovat do naplánované výroby. 

Výrobna - zinkovna
Další fáze výroby kabelových žlabů a příslušenství je opatřední výrobků z oceli odpovídající povrchovou úpravou. Naše firma vyrábí a prodává kabelové žlaby včetně příslušenství s povrchovou úpravou galvanické a žárové zinkování nebo v provedení "nerez" AISI 304L a 316L (s pasivací). Povrchovou úpravu galvanickým zinkováním provádíme ve vlastní galvanovně, která je jedna z nejmodernějších linek v ČR s vysokou výrobní kapacitou. Jde o nejpoužívanější povrchvou úpravu kabelových žlabů a příslušenství a to především proto, že bývají nejčastěji instalovýny ve velmi málo agresivním prostředí interiérů staveb, pro které je právě tato povrchová úprava nejvhodnější. Více informací v části Povrchové úpravy. Žárové zinkování realizujeme prostřednictvím externího partnera (zinkovny), se kterým dlouhodobě spolupracujeme. Výrobu kabelových žlabů v provedení "nerez" realizujeme z chrom-niklové austenitické oceli (AISI 304L a 316L) provedení drát pro kabelové žlaby a plech pro příslušenství s doplňkovou ochranou u žlabů tzv. pasivace.

Z výše uvedeného je zřejmé, že se firma ARKYS, s.r.o. snaží být a je komplexním partnerem pro své zákazníky z řad velkoobchodů, montážních firem, ale i projekčních kanceláří a to vzhledem k nabídce služeb, které začínají výrobou, pokračují obchodním řešením konkrétních případů a končí samotnou dodávkou materiálu.

Nosnost žlabů MERKUR 2 a kontrola zatížení

Pro maximální efektivnost doporučujeme si stáhnout naši Aplikaci pro rychlý výpočet výběru velikosti žlabu MERKUR 2. Přehledně Vám ukáže obsazenost vybraného typu žlabu v % a můžete se rozhodnout, zda je pro Vás zbývající rezerva dostačující. Získáte informace o doporučené vzdálenosti podpěrných bodů nosníků/podpěr, v návaznosti na hmotnosti vybrané kabeláže.

Na celkovou nosnost (mechanickou pevnost) kabelové trasy má zásadní vliv umístění spoje jednotlivých kabelových žlabů vzhledem k podpěrným místům trasy. Největších hodnot mechanické pevnosti kabelové trasy je dosaženo, pokud se spoj jednotlivých žlabů nachází zhruba ve vzdálenosti 1/5 rozpětí podpěrných míst.
Naopak umístění spoje žlabů přímo nad podpěrným místem má silně negativní vliv na nosnost žlabů a takto provedené trasy mají velmi nízké hodnoty nosnosti. Proto je ve všech typech montáží zakázáno umístit spoj žlabů přímo nad podpěrné místo kabelové trasy! Vzhledem k praktickým zkušenostem z montáží kabelových tras je zřejmé, že není možné vždy zajistit ideální polohu spoje. Proto testujeme naše trasy i pro případ montáže s obecnou polohou spoje žlabů a jsou k dispozici i ověřené vlastnosti žlabové trasy pro tento typ montáže. Tedy pro umístění spojek SZM 1 kdekoli mimo polohy přímo nad podpěrnými místy trasy. Pro účely stanovení nosnosti trasy rozlišujeme tedy dva typy montáže viz schematické obrázky níže.

Tento typ montáže je považován za standardní, protože neklade téměř žádné nároky na polohu spoje s výjimkou umístění spoje nad podpěrným místem. Z tohoto důvodu nedochází k nutnosti zkracovat žlabové díly a tím se minimalizuje odpad při instalaci.
Tento způsob montáže je vhodný pro standardně provedené trasy a při obvyklých roztečích podpěrných míst poskytuje nosnosti, které jsou vyšší než je efektivně využitelné zatížení žlabů, viz kapitoly dále a tabulky nosností na dalších stranách.

Tento typ montáže je poměrně náročný na instalaci, protože požadavek na umístění spojky vede k nutnosti zkracovat kabelový žlab takto instalované trasy, což sebou nese vznik většího odpadu a nižší ekonomickou efektivitu instalace. Z toho vyplývá, že je toto provedení montáže vhodné zejména pro velmi zatížené trasy, nebo technicky obtížně překlenutelná místa s potřebou větších roztečí podpěr. V těchto situacích však poskytuje výrazné zvýšení nosnosti, dosahující až dvojnásobných hodnot ve srovnání se standardní montáží.

Kontrola zatížení kabelové trasy

Celkové zatížení trasy je součtem měrných hmotností kabelů uložených v trase a měrných hmotností veškerého příslušenství kabelové trasy zavěšeného na kabelové žlaby. To znamená, že do celkového zatížení trasy je nutné zahrnout například i instalované kabelové přepážky a víka kabelových tras, rozvodné krabice, zavěšená světelná tělesa a podobně. V běžných případech však kabeláž tvoří převážnou většinu zatížení a je možné se omezit pouze na ni. Pro výpočet zatížení kabely je možné využít orientačních hodnot hmotností jednotlivých typů a velikostí kabelů.
Vypočtenou hodnotu zatížení žlabu je následně potřeba srovnat s maximálními přípustnými hodnotami dle certifikace zvoleného rozměru žlabu. V případě, že požadavek na nosnost trasy je vyšší, než je hodnota přípustného zatížení pro vybraný rozměr žlabu, může být řešením použití většího žlabu, který dosahuje vyšší nosnosti, jehož průřez však nebude plně využit. Z tabulek nosností vyplývá i možnost použít verze žlabu s vyšší bočnicí, které dosahují vyšších hodnot nosností.
Při kontrole zatížení kabelové trasy je rovněž nutné vzít v úvahu způsob montáže. V případě uchycení žlabu na držáky DZM 3/100, DZM 3/150, DZM 4 a DZM 6 je nutné brát v úvahu, že se nejedná v tomto případě o standardní montáž na podpěrná místa, nýbrž o zavěšení žlabu k vrchnímu lemovému drátu. V tomto případě je nutné snížit hodnoty nosností udané v tabulkách a grafech na stranách 13 a 14 o bezpečnostní koeficient 0,7.

Metodika pro zkoušení mechanické pevnosti kabelových žlabů

Systém kabelových žlabů musí mít dostatečnou mechanickou pevnost (nosnost a tuhost) a ta se posuzuje dle max. průhybu zatížené kabelové trasy.
Žlaby MERKUR 2 byly zkoušeny podle normy ČSN EN 61 537 ed. 2. Vzorky žlabových tras byly zatěžovány stupňovitě (po krocích) až na zatížení SWL, což je maximální hodnota zatížení, při kterém průhyb žlabu, měřený v polovině rozpětí podpěrných míst, ještě nepřekročí 1/100 jejich rozpětí. Současně při tomto zatížení nesmí příčný průhyb při každém rozpětí překročit 1/20 šířky vzorku. Testované vzorky žlabů pak byly dále stupňovitě zatěžovány na 1,7násobek zatížení SWL, přičemž nesmí dle normy dojít ke zborcení konstrukce žlabu. Jsou-li splněny obě tyto podmínky, obdrží testovaný kabelový žlab certifikaci.

U kabelových žlabů MERKUR 2 uvádíme hodnoty mechanické pevnosti doporučené (menší než umožňuje norma) a maximálně přípustné (v souladu s normou). Tyto hodnoty jsou uvedeny v tabulkách na str. 13 a 14. Jejich průhyb nepřekračuje hodnotu 1/150 rozpětí opěrných míst. Což znamená, že například při rozpětí 2 000 mm absolutní hodnota průhybu nepřesáhne 13 mm (přitom podle požadavků normy je možný průhyb až 20 mm!).

Tužší žlaby znamenají mimo jiné lepší podmínky pro funkci kabeláže, zejména pak v extrémních podmínkách. Tato výhoda se projevuje například při zkouškách funkčnosti kabelové trasy v podmínkách požáru dle ČSN 73 0895, při které systém MERKUR 2 dosahuje výborných výsledků.

Vzhledem k situaci na trhu, ve které hodnoty nosností (případně limitů zatížení) prezentované většinou ostatních výrobců a dodavatelů kabelových žlabů jsou ve skutečnosti limitními hodnotami nosnosti (zatížení) jejich žlabů s nízkým až nulovým koeficientem bezpečnosti, prezentujeme nově vedle našich standardních doporučených hodnot zatížení určovaných s vyšších bezpečnostní rezervou, rovněž maximální přípustné hodnoty zatížení žlabů MERKUR 2 pro možnost srovnání. Více v tabulkách na této straně.

Reálně využitelná nosnost žlabů

Dosavadní odstavce textu se zabývaly zatížením a nosností kabelových konstrukcí s ohledem na obecné zatížení trasy blíže nespecifikovaným souvislým rozložením hmotnosti. Situace s instalovanou kabeláží je však specifická tím, že prakticky jedinou užitečnou zátěží kabelové trasy jsou právě elektrické kabely. Výjimku tvoří pouze speciální typy montáží jako například samonosné kabelové trasy pro osvětlení hal s přímo instalovanými prvky osvětlení a podobně, které je potřeba řešit vždy podle konkrétní situace. V běžných případech je však zatížení žlabů tvořeno téměř stoprocentně pouze instalovanou kabeláží. Uvážíme-li přitom využitelný průřez žlabů a zahrneme-li do úvahy obvyklou měrnou hmotnost, dojdeme k následujícím informacím.

Z předchozí tabulky vyplývá, že měrná hmotnost kabelů nepřekračuje hodnotu 0,0028 kg/m/mm2. Vyšších hodnot měrné hmotnosti dosahují pouze kabely velkých průměrů s nižší ohebností a tudíž vyšším stupněm samonosnosti, a rovněž v důsledku většího průměru nižším koeficientem vyplnění využitelného průřezu žlabu. Tyto informace mají praktický vliv na zatížení konstrukce, neboť z přechozích kapitol víme, že do určitého jmenovitého průřezu žlabu je možné umístit jenom odpovídající množství kabelů, které pak svou hmotností zatíží kabelovou trasu. Když tyto poznatky aplikujeme na efektivní průřezy žlabů, dojdeme k následující tabulce, která zachycuje maximální možné zatížení kabelového žlabu zatíženého do něj uloženou kabeláží.

Z předchozí tabulky je patrné, že reálné hodnoty zatížení žlabů kabely jsou relativně nízké a že vysoké hodnoty zatížení se vyskytují pouze u největších rozměrů žlabů. Pro typické rozměry žlabů v šířkách do 300 mm jsou reálné hodnoty zatížení max. 25 kg/m (pro žlaby s výškou bočnice 50 mm), respektive 55 kg/m (pro výšku bočnice žlabu 100 mm).

Ze všech těchto informací je však možné vyvodit, že ve standardních případech kabelových tras, tak jak jsou běžně realizovány v praktických podmínkách staveb, není reálné zatížit kabelové trasy kabeláží tak, aby bylo dosaženo mezních hodnot je jich nosnosti.

Povrchová úprava a záruka žlabů MERKUR 2

Na dlouhodobou funkci instalovaných kabelových tras má zásadní vliv zejména povrchová úprava všech jejich částí. Systém kabelových žlabů MERKUR 2 je dodáván v následujících provedeních.

Možnosti povrchových úprav systémů kabelových tras

Uložit | Prohlédnout on-line

Povrchová úprava a záruka POLAR

Systém POLAR je instalován do nejrůznějších prostředí a v širokém rozpětí klimatických podmínek. Slouží v krytém vnitřním prostředí interiérů staveb se stabilním klimatem, ale rovněž bývá vystaven přímým povětrnostním vlivům u instalací ve vnějším prostředí. Často se také montuje do agresivního prostředí průmyslových provozů, chemických technologií nebo plní svou funkci za zvýšených požadavků potravinářského průmyslu.
Každé z uvedených prostředí a každý ze způsobů použití klade na prvky kabelové trasy specifické nároky, které se odrážejí kromě jiného i v požadavcích na trvanlivost, chemickou stálost případně zdravotní nezávadnost. Vzhledem k tomu, že jsou prakticky všechny prvky systému POLAR vyráběny z oceli (ocelový drát, nebo ocelový plech) je vhodné a ve většině případů nutné vybavit jednotlivé součásti systému vhodnou povrchovou úpravou, která zajistí chemickou stabilizaci kovového povrchu částí a rovněž zvýší jejich kvalitu po funkční a estetické stránce.
Vhodným výběrem typu povrchové úpravy a jejího provedení je možné zajistit dlouholetou funkčnost takto ošetřených částí a tedy i ekonomickou efektivitu instalace kabelových nosných systémů v uvažovaném prostředí, ať už je to administrativní budova, prostory podzemních garáží, čistírna odpadních vod, chemický provoz, potravinářská výrobna, nebo prostředí jaderné elektrárny.

Povrchová úprava částí systému POLAR

Z běžně dostupných metod je možné pro ošetření povrchu kovových součástí systému POLAR použít některou z metod zinkování, což je v současnosti nejrozšířenější typ povrchové úpravy ocelových prvků a konstrukcí. Jako alternativa k zinkování přichází v úvahu použití ocelí s různým stupněm odolnosti proti korozi a případně v kombinaci s doplňkovými technologickými procesy ošetření nerezových povrchů, dále zvyšující jejich odolnost.

Základní povrchové úpravy pozinkováním a jeho možnosti

Nejpoužívanější povrchová úprava je pro kabelové trasy systému POLAR galvanické pozinkování, a to především proto, že bývají nejčastěji instalovány ve velmi málo agresivním prostředí interiérů staveb, pro které je právě tato povrchová úprava nejvýhodnější. Pozinkování obecně spočívá v pokrytí povrchu ocelové části souvislou vrstvou zinku. Tato vrstva chrání povrch mechanicky, ale zejména chemicky, protože i při porušení lokální vrstvy zinku dochází ke korozi jen v zinkové vrstvě. Tím ocel zůstává chráněna až do doby, než se zinková vrstva rozpustí. Pozinkování se provádí několika možnými postupy a to elektrolyticky (galvanické pozinkování), válcováním za studena (sendzimirové zinkování) a ponorem do roztaveného zinku (žárové pozinkování). Každá z uvedených zinkovacích metod je přitom charakteristická tloušťkou nanesené vrstvy, která je zásadní pro stupeň odolnosti zinkem ošetřeného povrchu. Přitom platí pravidlo v podstatě přímé úměrnosti mezi tloušťkou vrstvy a její odolností. To je způsobeno přirozeným fyzikálně- chemickým úbytkem zinku z ochranné vrstvy, jehož rychlost je ovlivněna agresivitou daného prostředí.

Přirozený úbytek zinku v závislosti na vlivu prostředí

Z těchto empiricky získaných hodnot a z charakteristiky prostředí, ve kterém je konkrétní kovová součást instalována vyplývá potřebná tloušťka zinkového povlaku, kterým je potřeba její povrch ochránit, aby bylo dosaženo plánované, nebo očekávané životnosti.

Galvanické zinkování

Galvanické zinkování je proces, při kterém se na elektricky vodivé materiály, v našem případě ocelové a plechové kompo nenty (katoda), elektrochemicky vyloučí zinek (anoda), přičemž tloušťka takto vytvořené vrstvy bývá 12 – 15 μm. Povlaky vytvořené touto metodou mají lesklý povrch, který se podobá chromovému povlaku. Pro optimalizaci galvanického procesu a tím i zvýšení korozní odolnosti ošetřených součástí se do zinkového povlaku přidává chromovací přípravek, který jemně zabarvuje zinkovaný povrch do různých odstínů, ale barva a ani stupeň lesku nemá vliv na kvalitu zinkové vrstvy. Ošetření povrchu galvanickým pozinkováním se nejvíce využívá pro aplikace do neagresivního prostředí suchých vnitřních prostor. Ve výjimečných případech je možné ho použít i do vlhkých vnitřních prostor nebo venkovních prostor pod přístřeškem s předpokladem zkrácení životnosti částí.

Sendzimirové zinkování

Sendzimirové zinkování je metoda, při které prochází při válcování za studena ocelový plech kontinuálně lázní s tekutým zinkem, jenž je po zchladnutí zaválcován. Tímto způsobem vzniká na povrchu plechu souvislá vrstva zinku cca 17 – 23 μm. Takto vytvořená ochranná vrstva je svou tloušťkou a kvalitou srovnatelná s metodou galvanického zinkování, a proto se využívá do stejných prostředí. Sendzimirové zinkování je však metoda technologicky jednodušší a je vhodná pro velkoplošné aplikace. V praxi je sendzimirově pozinkován přímo plech, který je následně použit pro výrobu kabelových žebříků, vík, přepážek, atd..

Žárové zinkování

Žárové zinkování je speciální technika pokovování, kdy jsou ocelové komponenty po předběžné úpravě (odmaštění, moření...) pokoveny ponořením do lázně roztaveného zinku o teplotě 440 – 460 °C. Tloušťka takto vytvořené vrstvy se pohybuje v rozmezí 40 – 60 μm. U této metody vytváří zinek pevný a nepropustný povlak s dlouhodobou životností. Díky metalurgické reakci mezi zinkem a ocelí chrání žárové zinkování, jako jediná metoda, trvale před podkorodováním. Prvky systému POLAR ošetřené žárovým zinkováním jsou z pohledu případné instalace nejuniverzálnější a dají se využít v prostorech suchých i vlhkých, v prostorech venkovních i vnitřních a v menší míře je lze použít i v chemickém průmyslu. Tato povrchová úprava má však i jednu estetickou nevýhodu. U žárem pozinkovaných povrchů se časem projevuje tzv. přirozená oxidace zinkového povrchu, která znamená, že se původně lesklý světlý povrch částí postupně změní v tmavě šedý. Tato „estetická změna“ není vadou povrchové úpravy a neomezuje funkci zinkové vrstvy. Jde pouze o přirozenou oxidaci zinkové vrstvy, která se tímto chemicky stabilizuje.

Nerezové provedení prvků systému a jeho možnosti

Nerezové provedení znamená zcela odlišnou strategii ochrany součástí před korozí. Jde o to, že je součást vyrobena z oceli antikorozně stabilizované přidáním legovacích prvků jako je chrom, nikl a některé další. Takto upravená ocel je korozně inertní a může odolávat i dalším chemickým vlivům.

Nerez A2 (AISI 304L)

Nerez A2 je nejvíce rozšířenou a používanou korozivzdornou ocelí na trhu, která má relativně nízký obsah uhlíku, což vede ke zvýšené odolnosti proti interkrystalické korozi. Má vynikající tažnost za studena s dobrou svařitelností. Dobře se ohýbá a ohraňuje, je velmi dobře leštitelná a přitom odolává teplotám do 350 °C. Tento typ nerezové oceli je odolný proti vodě, vodní páře, vzdušné vlhkosti, jedlým kyselinám a slabým organickým i anorganickým kyselinám. Komponenty vyrobené z této oceli se používají v potravinářském průmyslu, chemickém průmyslu, mlékárenském průmyslu, pivovarnickém průmyslu, ve vinařském průmyslu i ve farmaceutickém a kosmetickém průmyslu.

Nerez A4 (AISI 316L)

Nerez A4 je kyselinovzdorná chromniklmolybdenová ocel, ve které přidání molybdenu zvyšuje korozní odolnost. Tato ocel je velmi dobře svařitelná, což je pro výrobu žebříků zásadní požadavek, ale na rozdíl od A2 má obtížnou obrobitelnost. Odolává teplotám až do 400 °C a leštěním u ní lze docílit vysokého lesku. Komponenty vyrobené z tohoto typu oceli se používají v chemickém průmyslu, v potravinářském průmyslu (pokud je třeba zajistit minimální znečištění potravin) a v průmyslu farmaceutickém. V případě obou výše uvedených typů nerezových ocelí je možné dále zvýšit kvalitu a odolnost jejich povrchu a rovněž zlepšit estetické parametry z nich vyrobených dílů procesem moření a pasivace.

Moření a pasivace nerezových ocelí

Je technologický proces, kterým je možné až 4-násobně zvýšit antikorozní odolnost nerezových ocelí. Při této operaci se nejdříve chemickým mořením provede dokonalé odmaštění povrchu a odstranění mechanických nečistot. Přitom dojde ke zmatnění a sjednocení povrchu ošetřovaných částí. Následná pasivace, která se provádí chemicky v oxidační kyselině s následným dosušením, pak zvýší korozní odolnost dílů z nerezového materiálu především v místě svarů, a to obzvláště pro vlhké prostředí s obsahem chloridů.

Záruka na povrchovou úpravu

Na kabelové žebříky a ostatní prvky kabelových tras POLAR je poskytována záruka vztahující se ke korozi povrchu částí, svarových spojů a základnímu materiálu prvků. Záruka je vázána na instalaci kabelových tras v prostředích odpovídajících stupni jejich antikorozní ochrany.

Délka záruky pro jednotlivé stupně antikorozní ochrany

Povrchová úprava spojovacího materiálu

Řada prvků systému POLAR se skládá kromě jiného i z přibalených spojovacích prvků jako jsou šrouby, podložky, matice atd. Pro spojovací materiál použitý u dílů, ale i pro spojovací materiál použitý při instalaci nosných prvků trasy platí, že kvalita jeho antikorozní ochrany musí být vždy minimálně na stejné úrovni, jaká je u ostatních prvků instalované trasy. Je přitom samozřejmě možné, instalovat trasu v provedení GZ pomocí nerezového spojovacího materiálu v provedení A2, ale je to neefektivní. Proto je nabídka prvků systému POLAR, které obsahují spojovací materiál, upravena tak, aby k odpovídající antikorozní ochraně hlavních částí byl nabídnut spojovací materiál s povrchovou úpravou odpovídající kvality. Spojovací materiál je běžně dodáván v provedení GZ a v nerezových provedeních. Pro povrchovou úpravu spojovacích dílů přichází v úvahu ještě další možnost ošetření povrchu a to nová moderní metoda antikorozní ochrany nazvaná Geomet.

Geomet 500

GEOMET 500 je povrchová úprava charakteristická stříbrošedým povrchem vyvinutá pro antikorozní ochranu spojovacího materiálu. I při velmi tenké vrstvě (5 – 7μm) dosahuje vysoké odolnosti proti korozi. Takto ošetřené povrchy odolávají více než 600 hodin v solné komoře, což je 3x více než bývá dosahováno u ochrany galvanickým zinkováním. Geomet se uplatňuje například v automobilovém průmyslu, kde splňuje jeho přísné technické požadavky. Úroveň antikorozní ochrany takto ošetřených spojovacích prvků odpovídá zhruba stupni ochrany, kterou poskytuje základním prvkům systému metoda žárového zinkování. Proto je vhodnou volbou pro kabelové trasy v tomto provedení povrchové úpravy. Z uvedených informací vyplývá, že pro kabelové trasy je povrchová úprava, ale i její správná a ekonomická volba zásadní, jak z pohledu životnosti, tak i funkčních a estetických vlastností.

Možnosti povrchových úprav prvků systému POLAR

Tato tabulka je pouze orientační. Při výběru vhodné povrchové úpravy kabelových žebříků POLAR je nutné brát zřetel na protokol o vnějších vlivech, který je nedílnou součástí projektových dokumentací jednotlivých staveb.

Počet spojek na jedno spojení

Pro dodržení deklarovaných hodnot je nutné použít správný počet spojek v pozicích dle obrázků. Deklarované hodnoty nosnosti žlabů jsou podmíněny předepsaným provedením jejich spojů. V opačném případě nezaručujeme dodržení deklarovaných nosností.

M2 50/50
M2 100/50
M2 150/50
M2 200/50
M2 100/100
M2 50/50 G
M2 100/100 G
M2 250/50
M2 300/50
M2 150/100
M2 200/100
M2 250/100
M2 300/100
M2 400/50
M2 500/50
M2 400/100
M2 500/100

Správné umístění spojky SZM 1, nebo spojky SZM 1-R

Pro dosažení deklarované nosnosti kabelové trasy a pro získání optimální tuhosti sestavené trasy je důležité správné umístění spojek na bočnici žlabu, dle obrázků. Důležité je to zejména pro žlaby s výškou bočnice 100 mm, na kterých musí být spojka umístěna přímo pod horním lemem žlabu.

Matice obdélníkové MSM

Matice obdélníkové MSM

Matice obdélníková MSM/M6 se v kombinaci s Příchytkou vymezovací PVM používá pro ukotvení nosníků na stojnu.

Ceníky a katalogy - speciální typy montáží

Ceníky a katalogy vám rádi zašleme na vyžádání poštou nebo elektronicky, označte prosím druh zboží o které máte zájem a vyplňte formulář. V nejkratším možném termínu Vás budeme kontaktovat.

{jform=4}